Interface(株式会社インタフェース)
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わたくしたち自身がものづくりをするわけ

Made in 日本
「このままでは、日本にものづくりの技術や哲学は残っていかないのではないか。」産業構造の変化が著しい昨今、技術の空洞化は現実のものとなりつつあります。
日本をまもる仕組み, 日本をうごかす仕組み, 日本をつくる仕組みに使われる電子機器は、これからも日本の手でつくりたい、そういう想いがわたくしたちにはあります。日本ならではの厳しい品質, 柔軟性, 即応性, 小型化, 省資源, 細かいところへのこだわりは、日本国内に高水準の生産技術と製造設備を持ってこそ、応えられる要求と考えています。
今こそ誇りを持ってMade in 日本

・課題に立ち向かう強い心
この25年は、時代が電子機器製造メーカに突きつけた、数々の課題への闘いの日々でした。その都度、Interfaceの技術者が、真剣に課題へ立ち向かい、一つずつ克服していきました。この経験と実績は、ものづくりを続ける姿勢と、新技術への開拓精神を支えています。
ものづくりあっての製品開発

・ものづくりあっての製品開発
コントローラの手足となる通信モジュールや画像モジュール等のインタフェースモジュールをこれまで25年開発し続けて参りました。
製品点数は600種類を優に超え、高度で複雑なシステムであっても、豊富な標準品だけでシステムが構築できる程、多品種開発に取り組んでいます。
また、長年のインタフェースモジュール開発で培われたFPGA開発技術は、大手メーカが供給を打ち切ったICであっても、弊社IPとしてFPGAに落とし込み、長期供給し続けることができます。
続々と供給停止となる電子部品も高い技術力でIP化することで、長期供給を可能にします。
例)某大手ICメーカの生産中止品をIP化。そのメーカからIPの購入打診を受ける程の高い技術力

ITが加速させたInterfaceの生産システム

・すべてが見える生産情報
類まれなるInterfaceの生産システムは、ITによって加速的に進化していきました。RNPS(Real Time Network Production System)は、わたくしたちがゼロからつくりあげた生産統合管理システムです。
ネットワークを活用し、リアルタイムに情報を交換することで、生産に必要な全ての情報を一元管理しています。工程状況、すなわち、もののながれが一目瞭然。だから、Interface製品の納期は正確なのです。
更に、全ての工程を作業PCよりビジュアル指示し、誰でも同じ作業, 品質のものづくりが行えます。

・究極の段取り削減
多品種少量生産の究極の姿は、混流生産。段取り時間を限りなくゼロにし、滞りなく次の製品を作る必要があります。
RAP(Remote Automatic Production)システムは、ラインに送り込まれた製品の製造番号から製造仕様を引き出し、各製造装置の設定変更と稼働指示を自動的に行います。
数百種の製品をつくりわける、Interface生産システムの根幹です。

仕上げは“ひと”の手で

仕上げは“ひと”の手で・リードタイム短縮の努力
コンピュータのセル生産ライン、生産技術者は組み立て工程が複雑なため、余分な段取りが発生していることを発見。
工程, 部品表を作り直し、中間組み立てを先行するKIT化により、リードタイムを大幅に短縮させました。
またKITの滞留を防ぐために、JIT(Just In Time)をあわせて導入します。
ラインの改善は、日々続きます。

仕上げは“ひと”の手で

熟練の技・熟練の技
外観検査装置により不良箇所が見つかると、リワーク(手直し)工程に送られ、ビジュアル端末が作業箇所の修正を指示します。
極小のチップ部品や、狭ピッチのリードに対して、ハンダごてを使った繊細な作業。製品の不良を次工程に渡さず、また滞留させないために、研ぎ澄まされた熟練の技が必要なのです。厳しい社内検定に合格した者のみができる技能。
教育制度により、1人1人が技を磨きます。

ものづくりの匠

ものづくりの匠新しい製品を開発するたびに、初めて使う実装技術, 部品, 回路技術に出会います。
その都度、それまでになかった問題に遭遇します。そんなとき、Interfaceの製造技術者は、アッと驚くような独自の解決方法を見つけてきました。
ほかのメーカが生産に手間取るうち、安定した製品供給で出し抜くInterfaceの製品競争力は、“ものづくりの匠”の絶え間ない奮闘が支えています。

・品質は部品庫から作り込みます
長期供給, 多品種少量製造に対応するため、常に一定以上の電子部品を確保しています。ただし、SMD(表面実装部品)は、湿度が大敵。リフロー炉内で部品に含まれた水分が膨張し、部品の割れを起こしたり、端子やハンダを吹き飛ばすことがあります。よって、SMDは湿度5%以下に保たれた超低湿庫に保管し、フロアライフを無期限化します。また、バッグ開封後は、適切なベーキングを実施します。

・設計完了, 即製造
これまでは、プリント配線板のパターン設計と、表面実装機の部品配置プログラミングは、全く別の作業として進める必要がありました。Interfaceが開発した表面実装CAMシステムは、プリント板設計完了後、CADデータと部品表から、自動的に表面実装部品配置データを生成します。人の手を介さないことで、ミス無く確実なプログラミング。設計完了から、すぐに試作ボードを製造できます。

・自動生産計画
製品の受注状況に応じて、さまざまな製品の生産計画を行い、滞留なく製造ラインを動かさないといけません。Interfaceの自動生産計画は、ProCon(Process Control)システムがつかさどります。
各作業者の作業可能時間を元に各ラインの工数から負荷率を計算し、適切な作業量とラインバランスを算出し、ボトルネックが全工程に影響を与えないよう、最適な工程順を作成していきます。また、販売計画や受注状況に連動し、部品の最適量を自動発注するMRP(Materials Requirements Planning)システムが、部品不足を未然に防ぎます。

・自動生産計画
自動生産計画Interfaceの製品は、お客様に安心してつかっていただくために、全数を通電し機能検査を行います。全数検査を支援するため、独自に開発したK-Master検査システムを配備しています。検査装置は、製品カテゴリごとに共通化され、製品種毎にネットワークから検査項目が設定されます。検査結果は記録され、トレーサビリティを確保します。発見された不具合は、K-Masterを使った遠隔操作で開発部門が調査、すぐに設計へ反映されます。そして、すべての検査に合格した製品には、ボードに“QC”スタンプを押します。最後はひとの手で、品質の証を残すのです。

・製品保管
製品保管Interfaceの製品は、お客様に安心してつかっていただくために、全数を通電し機能検査を行います。全数検査を支援するため、独自に開発したK-Master検査システムを配備しています。検査装置は、製品カテゴリごとに共通化され、製品種毎にネットワークから検査項目が設定されます。検査結果は記録され、トレーサビリティを確保します。発見された不具合は、K-Masterを使った遠隔操作で開発部門が調査、すぐに設計へ反映されます。そして、すべての検査に合格した製品には、ボードに“QC”スタンプを押します。最後はひとの手で、品質の証を残すのです。

・独自のハンダ印刷技術
独自のハンダ印刷技術狭ピッチのリード, 0.44mmピッチのハンダボール, ますます微細になっていく端子を不具合なしにハンダ付けできる要因は何でしょう。SMTの匠は確信を持って語ります、「それは、ハンダペーストの適切な量と抜け性だ」と。高品位レーザマスク作成や、門外不出のメタルマスク開口形状等による、さまざまな印刷パラメータの最適化が、安定した部品実装品質を支えています。これは、わたくしたちの独自技術です。

・実装機をフル稼働させる
実装機をフル稼働させる産業用コンピュータのロジックボードは、数百種、二千個からなる電子部品で構成されています。これを一気にマウントできるSMD実装機を持つことは必要条件でしかありません。確実な段取りや、配置プログラミング, マウント直前の部品状態認識等、システムとノウハウを持って、初めてラインをフル稼働させることができます。

・最適な温度プロファイルを探る
最適な温度プロファイルを探るくしゃみをすれば飛んでいってしまう超小型0603チップ部品, 1000個以上のハンダボールが所狭しとひしめくCore i7プロセッサ, これらすべてを富士山のような最適なフィレット形状でハンダ付けするには、リフロー炉の温度管理が重要です。ボードサイズや各部品の耐熱温度も考慮に入れながら、試作製造にて温度を精密に測定し、よい塩梅の温度プロファイルを決定します。

・隠れた不良を撲滅する
BGA部品は、端子が表に出ていません。どうやって完全な実装を確認するのでしょうか。まずはX線検査装置で行う“非破壊検査”により透過画像を確認します。部品の影で端子の状態が確認できない場合は、研磨機による“破壊検査”を行います。スライサーで千切りにし、BGAのはんだボール断面をチェックします。製品の試作製造で、徹底的に実装不良の有無を確認して、最適な条件を導き出します。
隠れた不良を撲滅する

わずかなずれも見逃さない・わずかなずれも見逃さない
どんなに部品実装プロセスを精密にコントロールしても、わずかな環境の変化が実装不良の原因となることもあります。よって、製品はすべて外観検査装置により状態の確認を行います。チップ部品の浮きやずれ, ハンダのぬれ具合を自動判定, 不良品を流出させません。

国東とともに育んできた“ものづくり”のこころ

製造拠点、国東半島Interfaceの製造拠点、国東半島
神仏と歴史の国、風光明媚な大分県国東(くにさき)市には、InterfaceがOFS, OOSと名付けた製造拠点があります。OFS(OITA FOREST SITE)は、表面実装工程や実装検査等、ボード製品の一環製造拠点です。OOS(OITA OCEAN SITE)は、受注, 生産計画, 製品組み立て, 機能検査, そして出荷。大分空港にほど近く、製品配送に空の便を活用しています。

20年で育んだもの・20年で育んだもの
広島のエンジニア集団であるInterfaceが、国東の地に製造拠点を移したのは、1991年の事でした。以来20年近く、Interfaceのものづくりは大分の人々によって、高信頼性コンピュータを量産できるほどに、成長していきました。簡単に他へ移すことのできない、わたくしたちが独自に持つ、ものづくりの“技”や“こころ”は、地域に根付き、世代とともに伝承されていきます。

・わたくしたちが、手塩にかけた“国東産”
多品種少量高頻度製造を可能とするInterface生産システム, 常に切磋琢磨を忘れない匠の技, 厳しくそして優しくものを仕上げるひとびと, この地でInterfaceのClassembly Devices®やFAコントローラは、丁寧につくられています。みなさまに、自信を持って“国東産”をお届けします。

Made in 日本  
〜 国内生産へのこだわり 〜


多くの企業が生産を海外へシフトする中、 は国内生産を続けています。
海外生産でのメリットはありますが、それよりも国内生産でのメリットが大切だと考えます。
それは の製品ラインナップが示すとおり 『少量多品種』を実現するためです。
多くの製品を作り分けるため、多くの工程で自動化を進めると共に、各工程の時間を厳密に管理、
リードタイムの短縮を進めています。

受託開発の際、国内生産は大きなメリットになります。
試作量産工場を自社で持っているため、非常に短納期で試作品を
ご用意することができます。 品質の面でもメリットは大きいと考えます。

また、生産においても技術へのこだわりは捨てず常に前進を続けています。
新しいCPUの採用で回路が高密度化してくると部品も小型化されてきます。
そういった小型部品の実装に対応するため、日々生産技術も進化を続けています。
これからもMade in 日本 にこだわりつづけていきます。
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